一、光差，光亮不够

主要原因

1、UV油的粘度小，涂层过薄

2、非反应性溶剂如乙醇稀释过多

3、涂层不均

4、纸张吸水过多

5、筒网纹太细，不能充分供油

对策：根据不同情况去增加粘度和涂布量：对吸收较好的纸张可先涂上底油。

二、干燥不良，未完全固化，表面发粘

主要原因

1、紫外线的强度小

2、UV灯管老化，发光强度减弱

3、UV油贮存期过长

4、加入非反应稀释剂过量

5、速度过快

对策：当硫化速度小于0.5 s时，高压汞灯保证功率不小于120 W/cm；应及时更换灯管，根据需要加入一定数量的紫外光油硫化助剂，加速干燥。

三、印刷品表层紫外光油涂不上，发花

主要原因

1、粘度小，涂层过薄

2、燥油含量过高

3、表面已晶化

4、油墨表面抗粘材料(硅油，喷粉)过量

5、涂胶网纹辊网纹过细

6、建筑工艺问题

对策：对要求 UV上光的产品，在印刷时应采取对应措施，生成一些条件： UV光油可以稍微增厚，如有必要，可加底油或使用特殊光油配方。

四、UV涂覆有白点和

1、涂层及薄

2、涂胶网纹辊太细

3、添加过多的无反应稀释剂(如乙醇)

4、印品表面有尘土等

对策：保持生产环境和印刷表面清洁；增加涂层厚度；添加少量的润滑助剂：称释剂最好是活性稀释剂参与反应。

五、UV光油涂膜不匀，有条纹和桔皮现象

主要原因

1、UV光油粘度高

2、涂胶网纹辊网线过粗，表面不光滑

3、涂层压力不均

4、流平性差

方法：降低光油粘度，减少涂布量；调整压力均匀；涂布辊应磨细并经过磨光；添加光亮流平剂。

六、UV光油粘附力差

主要原因

1、印刷油墨的表面结晶

2、印花墨水助剂不当

3、紫外光油本身粘附不足

4、不适合的光固化条件

解决办法：在印刷过程中预先考虑上光条件，在印完后涂上附着力增强的底油。

七、UV光油变稠、有凝胶现象

主要原因：

1、紫外光油储存时间过长

2、UV光油未完全避光贮存

3、紫外光油贮存温度偏高

处理方法：注意紫外光油的有效有效期，严格避光贮存，贮存温度以5~25℃为宜。

八、残留气味大

主要原因：

1、UV光油不彻底的固化

2、UV灯管老化或紫外线照射不足

3、UV光油对氧气干扰的抗性差

4、无活性稀释液在紫外光油添加过量。

处理方法： UV光油固化要彻底，通风要好，如有需要，更换光油类型。